壓鑄機生產(chǎn)環(huán)境比較差，煙塵，潤滑油，離型劑水霧，加上高溫，高濕，機床在這種環(huán)境下磨損，腐蝕較其他環(huán)境（如其它機械加工機床）要強很多，加上壓鑄機二十四小時生產(chǎn)，日常維護和點檢維護，很多時間因生產(chǎn)做不到位，壓鑄機的設計壽命一般為12年，二十小時工作制，恰恰這種生產(chǎn)對于機械結構表面影響較大，而內在質量，如金屬疲勞，應力等并沒有達到替換的程度，所在壓鑄機維修性價比很高。

      壓鑄機大修工作量大，修理周期較長，對于設備本身，需要全部或在部分解，更換或修復機械零件，電器零件，調整修理電氣系統(tǒng)，整機的裝配及調試，以達到全面清理大修理前存在缺陷，恢復規(guī)定的性能及精度，在修理前切實掌握設備的現(xiàn)有技術狀況，做出切實的修理方案，充分做好技術和生產(chǎn)準備工作，在施工中積極采用新技術，新材料和現(xiàn)代管理方法，做好技術，經(jīng)濟和組織管理工作，以保證修理質量，降低維修費用。

1．維修前檢查和準備

1．1維修前資料準備

      確認維修機型的說明書，PLC的存儲卡，其它存儲卡是否還有。另說明書與機型，機床出廠編號日期是否一致，說明書的內容，如電氣控制回路圖，程序梯型圖，油壓潤滑原理圖，位置圖，機械結構與布局圖，操作說明及報警表等等。

      使用期間有哪些維修變更，資料是否記錄  一般來說，在生產(chǎn)使用過程中，總會存在維護維修，這些維護過程，結果有沒有被記錄下來，尤其是程序變更有沒有在說明書上記錄，存儲卡有沒有被修正。

      仔細檢查配線，尤其是變更配線有沒有端子標識，變更增加的繼電器有沒有定義，如果沒有要作出標識，以便后來再配線清晰�，F(xiàn)場檢查維修，這種情況很多，要特別注意。

1．2外觀及缺損檢查

      外觀是否干凈，壓鑄機長期工作在很差的環(huán)境中，機床表面粘有油污，鋁屑，多少部品缺損，配管及配線有哪些松動，破裂，臨時處理等等，壓鑄機在生產(chǎn)操作中很容易缺失蓋板，缺失螺絲，操作面板的開關損壞。

1．3間隙檢查

      移動模板與大桿間隙檢測

      移動模板與大桿間隙，先要確認是在調整到位狀態(tài)下檢測，移動模板的移動足是可調整高低的，大桿是否在移動模板的襯套中間（可用塞尺進行測量），在上下間隙平衡的情況下，作移動模板與大桿間隙檢測，所得測量值才是襯套大桿磨損量的有效檢測，檢測位置方法如圖示：

檢測數(shù)據(jù)進行記錄

     基于以上記錄值加以分析， 一般來說，移動模板的銅套要求更換；大桿的重新磨削和鍍鉻再對大桿檢測。

1．4 曲肘部連接銷與襯套間隙檢查

      曲肘部link PIN 與襯套間隙影響機床的合模力，平行度及動作時產(chǎn)生噪聲。

      依據(jù)圖示，用塞尺對開合模機構的連接銷與鋼套之間的間隙檢查，每個銷檢查四個位置。

檢查位置圖

位置圖放大

連接銷間隙數(shù)據(jù)：

       連接銷檢查時，開/合模處于空載合模狀態(tài)，作為要大修設備，一般要求更換連接銷鋼套。檢測時特別要注意運動過程中，連接銷是否跟轉，鋼套單邊已磨透，損害到模板耳孔，必要時，要求將銷抽出來檢測，關系到加工的工作量及報價。

1．5其它間隙檢查

      十字頭導桿與襯套，頂出導桿與襯套都必須檢查記錄，一般情況下都要求更換。

1．6移動模板，固定模板平面檢測

      壓鑄機的使用環(huán)境，模板平面存在長時間同一幅模具使用，而且使用時一般有高溫存在，或者有酸性離型濟腐蝕，平面會腐蝕凹陷，如果達到一定程度時，會出現(xiàn)飛料現(xiàn)象，一旦飛料，產(chǎn)品所需鑄造壓力大打折扣，產(chǎn)品會出現(xiàn)質量問題。模板是否需要加工，先進行平面度檢查，依據(jù)圖示進行，檢測位置方法如下：

檢測后，進行數(shù)據(jù)記錄：

1．7壓力系統(tǒng)檢查

      小型壓鑄機一般為雙聯(lián)葉片泵居多，以東芝DC350J型壓鑄機為例：一般要求高壓低流量泵PF1的壓力值為15MPA，低壓大流量泵PF2為14.5MPA，如果是中型機500/650/800，還有一個壓力值為7MPA大流量泵PF3，這樣為機床能持續(xù)的穩(wěn)定的給執(zhí)行機構動作。一般情況下，低壓泵壓力達到泄載溢流閥URG1設定值時，PF2泄壓，溢流的液壓油會通過冷卻器冷卻，加上其它動作回油冷卻，使作動油的溫度動態(tài)平衡。如果系統(tǒng)某一個位置密封件或閥體出現(xiàn)內泄，系統(tǒng)壓力達不到溢流閥壓力設定時，就沒有液壓油溢流，冷卻器因沒有液壓油進入而沒有冷卻作用，油溫升高，粘度降低，系統(tǒng)壓力更達不到設定值，致使惡性循環(huán)，使機床在極不穩(wěn)定情況下工作，造成產(chǎn)品不良率上升直致不能生產(chǎn)。系統(tǒng)壓力不良，一般情況為密封件不良，泵、閥的內部泄露，要處理好，必須作系統(tǒng)壓力檢查，下面就壓力系統(tǒng)檢查作簡單說明：

1．8潤滑系統(tǒng)檢查

     壓鑄機潤滑系統(tǒng)初步檢查，比較費時工作，看看潤滑點有沒有潤滑點定量溢出。

1．9電氣部件及配線檢查

     記錄缺損部件型號，配線是否需要交換等情況作詳細記錄。壓鑄機在使用過程中，相對于金屬加工機床，因為臟，油，水氣，高溫等惡劣環(huán)境，引發(fā)事故的概率較高

     1．10依據(jù)客戶現(xiàn)場及生產(chǎn)管理對壓鑄機射出性能作詳細了解，在平時工作中，壓鑄機會經(jīng)常會有哪些報警，產(chǎn)生哪些問題，射出性能怎么樣，特別高速速度及增壓效果。哪些地方需要改善，以前是否作出過改造等等。以便維修過程中，特別有針對性處理，做到有的放矢，提高維修效果。

1．11周邊裝置的協(xié)調性

     仔細調查周邊裝置，看看周邊裝置是否完整，動作是否穩(wěn)定，有沒有異常聲音，配管有沒有變形，配線沒有裸露，斷頭等現(xiàn)象。

2．依據(jù)上述檢查，與客戶協(xié)商確定維修方案并合同簽訂

     確定的方案主要有：

• 現(xiàn)場維修還是工廠維修。

• 生產(chǎn)計劃的調整及維修日程確定

• 合同簽訂（合同文本，技術條件附件、施工事項附件等）

3．維修準備

     依據(jù)上述檢查，要作以下準備

3．1部品準備

     通過維修前檢查，預定要更換部品，部品都有一個采購周期，準確全面預定這些部品，很困難，所以維修前一定要做好檢查，做到準確有的放矢。

3．2工具準備

     依據(jù)維修方案，確定所需工具，包含普通工具，專用工具（如鋼套，銅套鑲入工裝）等。

3．3吊裝準備及再安裝基礎部件準備

       確定工廠現(xiàn)地行車是否適用，是否需要專用搬遷及吊裝工具等。

       再安裝時，原有安裝基礎部件不一定能用，要有基礎安裝部件準備。

3．4加工準備

       加工單位協(xié)調，加工能力確認，如模板加工，大桿修復等等。

3．5運輸準備

       在現(xiàn)地和工廠維修，都需要有運輸，重量要確定后，聯(lián)系好運輸車輛。

4．分解

 4．1正常分解，在一般情況下，按步驟，一步一步分解，不同部位的相似或一樣的部件一定要做出記錄，標志，以便安裝時能清晰知曉部件位置，再安裝時方便，順利。壓鑄機生產(chǎn)高溫或腐蝕性環(huán)境中，螺母容易銹蝕咬死，有的由于被砸碰絲扣受損，要拆卸螺母非常困難 有些部品分解起來很困難，有一些方法在銹蝕的螺母處噴適當松動劑 然后用錘子輕輕敲打就可以擰動作用力下震動，用噴燈燒熱螺母，使其受熱膨脹，迅速擰。

4．2破壞性分解

      在分解過程中，有些螺母螺絲在長時間的誘跡，根本無法分解，可能要破壞性分解，用噴燈燒熱螺母，使其受熱膨脹，迅速擰動。

4．3部品再檢測

      在分解下來的部品，有些已很明確不能使用，有些還需要檢測。

4．4部品再準備

      在分解過程中，可能會發(fā)現(xiàn)有前期檢查未預定部品需要更換，這時需要確認所有更換部品，考慮到部品交期，可能會延遲機床修理交付時間，這特別要與客戶說明協(xié)調，此點也要求在合同簽訂就要說明。 

5．分解后加工

 5．1模板加工，壓鑄機在使用環(huán)境中，模板平面由于長時間同一幅模具使用，模具使用時一般是高溫存在，或者有酸性離型濟腐蝕，平面會凹陷，如果達到一定程度時會，會出現(xiàn)飛料現(xiàn)象，一旦飛料，產(chǎn)品所需鑄造壓力大打折扣，新產(chǎn)品會就會有質量問題。還有由于潤滑系統(tǒng)存在問題，在轉動或滑動部位，潤滑沒有及時有效供給，造成過量磨損，甚至使襯套全部單邊磨損，傷及模板耳孔，這時就要作修理，修正理方法一般為加大至一定數(shù)值耳孔（一般為單邊5MM），鑲襯衫至連接銷的匹配公差，具體加工方法公差，定位基點，如圖示：

6．安裝

6．1機械部件安裝一定遵守裝配工藝 

      遵守裝配工藝，現(xiàn)場可能條件有限，一定要做到部件清潔，干凈；銅套，鋼套用干冰冷卻24小時；銅套，鋼套的鑲入時要有工裝，并仔細清潔核對潤滑油孔。

6．2潤滑系統(tǒng)安裝

      潤滑系統(tǒng)安裝時要按原安裝路徑，不輕易改走，軟管硬管接頭緊固，力矩不要過度，因為潤滑管線直徑都比較小，不能承受較大的力距。

6．3密封件及閥體安裝

      密封件及閥體清潔

7．調整及檢查

7．1水平檢測

7．2大桿與移動模板的檢查。

      檢測及記錄如前所述

7．3模板平行度調整及檢查

（東芝壓鑄機DC350J為例）

      此項檢查注意事項：

      空載情況下測量也有選擇在10%合模力標準下測量

7．4合模力檢查

         主要檢測最大合模力一般要110%以上，各大桿之間的偏差范圍不超過±5%，

   要求用標準模架檢測。

7．5尾板擺動檢查

      尾板擺動主要是存在合模力可能會存在擺。

7．6安全檢查

      依據(jù)安全檢查表

      主要壓鑄機安全部件有效性，動作之間互鎖，壓鑄機與周邊機械互鎖，并將檢查條項記。

7．7潤滑系統(tǒng)檢查

        啟動油泵后，查看潤滑壓力起壓壓力，超壓時間，泄壓時間是否在允許值范圍，管接頭是否緊固，潤滑硬管軟管與固定，活動部件有沒有干涉，特別要檢查每一個潤滑點定量溢出潤滑潤滑點。

7．8試運轉及鑄造

      啟動前，確認壓鑄機的水，電，氣，作動油，潤滑油，潤滑脂，氮氣，離型濟，沖頭油（潤滑顆粒），是否到位。啟動后，確認是否跑，冒，滴，漏，安裝后，依據(jù)維修前的檢查清單表格，作一個檢查報告。

7．9射出性能檢查

      一臺壓鑄機，主要設定參數(shù)與實際鑄造參數(shù)，對照記錄。 低速速度，低速加速速度，高速，高速加速度，高速區(qū)間，減速，鑄造壓力，

7．10動態(tài)參數(shù)檢查

      如系統(tǒng)壓力，作動油溫度，ACC壓力，ACC壓力變化，ACC充填時間

8．總結，出具調整報告及相關資料，對上述檢查結果記錄下來，形成表冊，作成資料，一并交付給客戶。

 本文作者： 柳俊